Aus insgesamt vier Einreichungen wurde nun das Projekt „Medical EDUcation in Surgical Aneurysm clipping (MEDUSA)“ zum Leitprojekt Medizintechnik gekürt. Es schafft eine innovative Trainings- und Planungsplattform für Neurochirurgen. Denn operative Eingriffe am Gehirn sind äußerst schwierig und oft nur mit Hilfe von Hochtechnologie sowie außergewöhnlichen kognitiven und motorischen Fähigkeiten von Neurochirurgen möglich. Ein hybrider neurochirurgischer Simulator soll die reale und virtuelle Welt miteinander verbinden, um vielseitige und realistische Trainingsmöglichkeiten zu schaffen. Chirurgen können so den künstlich gefertigten Patienten haptisch fühlen und innere, ansonsten nicht sichtbare anatomische Strukturen in Form von virtuell erzeugten Hologrammen sehen.
Activity Tracking im Operationssaal
PROFACTOR greift bei diesem Vorhaben auf Technologien zurück, die in den letzten Jahren für Assistenzsysteme entwickelt wurden. Was bislang der Digitalisierung des Menschen, seines Werkzeugs und seiner Werkstücke in der Montagehalle gedient hat, wird nun auf den Menschen im Operationssaal angewandt. Die Eigenentwicklung Assembly Eye macht es möglich, das chirurgisches Team und seine Aktivitäten ohne invasive Sensorik zu tracken.
Mit zugehöriger Software von PROFACTOR kann es aus den Bilddaten die Bewegungen der einzelnen Akteure im räumlichen und zeitlichen Kontext extrahieren und Relevantes für den Prozessablauf digitalisieren. Je nach Bedarf kann dies die Basis für Dokumentation von Operationsabläufe oder auch Input für Trainings sein.
Synergien aus oö. Kernkompetenzen
MEDUSA wurde von einem Konsortium entwickelt, dem folgende Projektpartner angehören: RISC Software GmbH – Unit Medizin Informatik (Konsortialführer), Universitätsklinik für Neurochirurgie am Kepleruniversitätsklinikum, FH-OÖ Forschungs- und Entwicklungs GmbH – Forschungsgruppe ReSSL, Johannes Kepler Universität – Institute of Polymer Product Engineering (IPPE), JKU – Institut für Polymerwissenschaften (IPW), AMC alpha medical concepts e.U., CortEXplore GmbH, EVO-tech GmbH, LIFEtool GmbH, eulerian solutions e.U., Netural GmbH,Profactor GmbH und R’n’B Medical Software Consulting Gmbh.
Die CREATIVE REGION hat mit dem Steyrer Forschungsunternehmen PROFACTOR ein europäisches Leuchtturmprojekt in der Höhe von 4 Mio. Euro an Land gezogen.
Gemeinsam mit weiteren PartnerInnen aus Deutschland, Spanien, Israel, Italien und der Schweiz sowie dem Linzer Unternehmen Haratech und der Kunstuniversität Linz wird im Rahmen des Forschungsprojektes Re-FREAM an den drei Standorten Linz, Berlin und Valencia an der Mode der Zukunft geforscht. Dort entwickeln in den nächsten drei Jahren KünstlerInnen, DesignerInnen und TechnikerInnen Produktionsmethoden, Materialien und Technologien für die Mode der Zukunft.
Forschungsprojekt stärkt Linz und Oberösterreich als internationalen Innovationsstandort Positiv hervorzuheben ist neben der Höhe der generierten Fördersumme auch die verstärkte lokale Kollaboration zwischen Kunst und Industrie. Diese bewusst genutzte Schnittstelle soll ermöglichen, technische Neuerungen ressourcenschonend und gleichzeitig mit hohem ästhetischem Anspruch zu realisieren. Die Marktfähigkeit der Produkte ist dabei ein weiterer wichtiger Fokus des Projekts.
Stadträtin Doris Lang-Mayerhofer zeigt sich als Aufsichtsratsvorsitzende der Creative Region begeistert: „In Linz wird die Mode der Zukunft mitentwickelt. Mit dem internationalen Forschungs- und Förderungsprojekt Re-FREAM wird sich Linz als Fashion & Technology Standort in der Modewelt seinen Platz erarbeiten.“
(c) Julia Körner_Costume Designer Ruth Carter_Black Panther_Marvel_Disney_2018
„Für die Wettbewerbsfähigkeit des Wirtschaftsstandortes OÖ ist es ausschlaggebend, wie gut es in Oberösterreich gelingt, Forschungsergebnisse in innovative Produkte und Dienstleistungen umzusetzen. Das Projekt Re-FREAM zeigt mit einem spannenden Themenfeld, wie es gelingen kann, dass ForscherInnen und KünstlerInnen neue Technologien gemeinsam entwickeln. Und PROFACTOR erweist sich einmal mehr als ein starker Partner in OÖ, um innovative Lösungen in die Wirtschaft zu transferieren. Das Projekt Re-FREAM ist aber zugleich ein gutes Beispiel für die Wirksamkeit der CREATIVE REGION: Sie agiert mit Spürsinn, um neue, innovative Themen und Zusammenhänge zu entdecken und die Kreativwirtschaft auf die Überholspur zu bringen.“, so Wirtschafts-Landesrat Markus Achleitner.
Reinhard Kannonier, Rektor der Kunstuniversität Linz: „Die Bündelung künstlerisch-kreativer Gestaltung und technologisch orientierter Forschung vor Ort, kombiniert mit internationaler Vernetzung, ergibt letztlich den „Rohstoff“ Innovation. Ihn braucht die Region und ganz Europa, um in der rasant fortschreitenden Globalisierung nicht nur zu bestehen, sondern neue Richtungen vorzugeben zu können.“
KünstlerInnen und DesignerInnen als DisruptorInnen Die Modeindustrie gilt als eine der schnelllebigsten Industriebranchen, die außerdem komplexe Arbeitsschritte und Lieferketten beinhaltet. Die traditionellen Arbeitstechniken und hochkomplexen Prozesse bieten Raum für Innovation; besonders, wenn durch interdisziplinäre Ansätze KünstlerInnen und DesignerInnen herkömmliche Herangehensweisen mit neuen Blickwinkeln betrachten. Neue digitale Technologien wirken sich sowohl auf Entwurfsprozesse, Produktion aber auch die Distribution und Präsentation von Mode aus.
URBAN MANUFACTURING als Potential für die Mode der Zukunft Ein wichtiger Beweggrund für die Projektgenehmigung war der Ansatz, die Bekleidungsproduktion der Zukunft wieder nach Europa zurückzuholen. Urban Manufacturing ist dabei relevantes Schlagwort: Es sieht die Stadt als neuen Produktionsraum, in welchem hochwertige, designorientierte Produkte entstehen. Zudem schafft Urban Manufacturing eine neue Nähe zwischen ProduzentInnen und KonsumentInnen, die heute genau wissen möchten, wo und wie ein Produkt hergestellt wird. „Vor allem für die Mode bietet Urban Manufacturing die große Chance, eine Alternative zur viel kritisierten Produktion in Billiglohnländern zu schaffen. Dies ist heute durch neue Technologien möglich, welche derzeit nicht nur die Mode selbst, sondern auch die Art und Weise, wie diese gestaltet und produziert wird, verändern.“ so Christiane Luible-Bär, Projektpartnerin und Co-Leiterin der Abteilung fashion & technology an der Kunstuniversität Linz.
Christoph Breitschopf (CEO PROFACTOR): „In den drei Innovationhubs Valencia, Berlin und Linz wird an drei wichtigen Fragestellungen der Mode der Zukunft gearbeitet: Nachhaltigkeit, elektronische Textilien sowie 3D-Druck. In zwei Ausschreibungen sucht das Projekt KünstlerInnen und DesignerInnen, die mit bahnbrechenden Ideen gemeinsam mit ForscherInnen bestehende Technologien weiterentwickeln. Dabei werden zwanzig Forschungsprojekte gefördert.“
KünstlerInnen und DesignerInnen können sich ab März bewerben
Im März startet die Ausschreibung für die insgesamt zwanzig Projekte. Die Calls sind mit bis zu 55.000 Euro pro Projekt dotiert und werden von einer fachkundigen Jury ausgewählt. Die erfolgreichen Einreichungen werden dann in den drei Hubs im Rahmen eines Co-Creation Prozesses professionell begleitet. Die ausgewählten KünstlerInnen und Creators haben so die Chance, gemeinsam mit ForscherInnen die Mode der Zukunft zu revolutionieren.
Die Mode der Zukunft ist smart und urban – und kommt aus dem 3D-Drucker
Die drei Hubs in Valencia, Berlin und Linz bauen in ihren jeweiligen Schwerpunkten das Ökosystem der städtischen Modeproduktion auf. Sie vernetzen Technologieanbieter, Unternehmen, Kreativ- und Kunstzentren sowie Produktionsstätten. Außerdem bieten sie Innovationsräume für Exploration, Kreativität, Kleinproduktion, Wissens- und Innovationstransfer an Modedesigner und -macher. Besonders 3D-Druck spielt eine wichtige Rolle – denn dieser ermöglicht auch die Produktion von umweltfreundlichen und elektronischen Textilien, die für smarte Mode relevant sind.
Beispielhafte Vorreiterin aus Österreich, hochkarätige Jury
Ein aktuell herausragendes Beispiel für innovatives, österreichisches Modedesign ist die Designerin Julia Körner. Sie ist bekannt für innovative Produktionstechniken und gilt als eine der weltweit führenden Köpfe in digitalen Fertigungsmethoden und 3D-Druck. Sie arbeitet interdisziplinär in den Bereichen Architektur, Produkt- und Modedesign. Ihre Arbeiten wurden international ausgezeichnet und vielfach publiziert. Ihre jüngsten Kooperationen sind 3D-gedruckte Modestücke, die mit namhaften Haute Couture Häusern für Pariser Modewochen entwickelt wurden sowie die 3Dgedruckten Kostüme für Marvel’s Hollywood Film Produktion ‚Black Panther‘ (siehe Bild). Julia Körners innovative Ansätze im Modedesign und die einzigartigen Kooperationen mit Unternehmen zeigen, wie wichtig der Einfluss neuer zukunftsorientierter Technologien im Feld der Mode ist. Auch die Re-FREAM Jury wird mit hochkarätigen VorreiterInnen besetzt sein; unter anderem wird der Schweizer Produktdesigner Christophe Guberan die Einreichungen bewerten. Er denkt Produktionsprozesse neu und setzt außergewöhnliche Techniken und Materialien für seine Entwürfe und Projekte ein; seine „LIQUID PRINTED BAGS“ , welche in Kollaboration mit dem MIT Self-Assembly Lab entstanden, werden mittels 3D-Schnelldruckverfahren in einer Gelemulsion hergestellt. Diese Methode ermöglicht schnelle und qualitativ hochwertige Ergebnisse, die neue Dimensionen für die Möglichkeiten des 3D-Drucks setzen.
Re-FREAM forscht in den nächsten drei Jahren an der Mode der Zukunft
Innovationen sind in vielen Bereichen möglich – jene zwanzig Projekte, die ab März gesucht werden, werden einen hohen Innovationsgrad aufzeigen müssen, um von der unabhängigen Fachjury in die finale Runde gewählt zu werden. Denn so viel ist klar: Mode wird künftig virtuell designt und probiert werden, lokal produziert und dem Kunden in kurzen Wegen und dabei zeitnah geliefert werden. Sie wird nicht nur mehr aus zweidimensionalen Textilien produziert werden, denn 3D-Scan und 3D-Druck eröffnen ganz neue Wege, komplexe Formen zu entwerfen und zu erstellen: Willkommen in der Maßschneiderei der Zukunft, wo individuell und ressourcenschonend auf die Körpermaße der KonsumentInnen eingegangen werden kann. Die Reaktionsfähigkeit der Textilien ist ein weiterer möglicher Innovationsfaktor: Integrierte Elektronik macht Kleidung programmierbar und leitfähig. Diese technologischen Neuerungen werden Einfluss auf die Modeindustrie und deren Zulieferungsketten haben. DesignerInnen und KundInnen werden direkter miteinander in Verbindung treten. Faktoren und Kriterien wie diese werden für die Auswahl der Projekteinreichungen ausschlaggebend sein. KünstlerInnen und DesignerInnen können sich ab März bewerben. „Es freut uns, dass wir mit Re-FREAM die Leaderposition für ein herausragendes und innovatives EU-Projekt übernehmen. Wir erwarten zahlreiche Bewerbungen und werden in den nächsten drei Jahren gemeinsam mit unseren internationalen ProjektpartnerInnen länderübergreifend an innovativen, marktfähigen Produkten arbeiten.“, so Patrick Bartos, Geschäftsführer der CREATIVE REGION Linz & Upper Austria.
Projekname: Re-FREAM (Re-FREAM: Re-Thinking of Fashion in Research and Artist collaborating development for Urban Manufacturing)
Förderung H2020 – ICT-32-2018 – STARTS – The Arts stimulating innovation
Laufzeit Dezember 2018 – November 2021
Projektpartner
Creative Region Linz& Upper Austria GmbH
PROFACTOR GmbH
Associacion de Investigacion de la Industria Textil
Wear-it Berlin GmbH
Care Applications, S.L.U
INSTITUTO EUROPEO DI DESIGN SL
CONSORZIO ARCA- CONSORZIO PER LA PROMOZIONE DELLE APPLICAZIONI DELLA RICERA E LA CREAZIONE DI AZIENDE INNOVATIVE
HARATECH GmbH
UNIVERSITÄT FÜR KÜNSTLERISCHE UND INDUSTRIELLE GESTALTUNG LINZ
STRATYSYS LTD
FRAUNHOFER GESELLSCHAFT ZUR FÖRDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E.V.
EIDGENÖSSISCHE MATERIALPRÜFUNGS- UND FORSCHUNGSANSTALT
The project ZAero coordinated by PROFACTOR was nominated as one of the finalists of the JEC innovation award.
The project consortium developed technologies for zero defect manufacturing of large composite parts.
Visit PROFACTOR at the JEC 2019 in Hall 5, Booth S66. The JEC takes place from March 12-14, 2019 in Paris.
Zero-defect manufacturing of composite parts
In the aerospace industry, very large components (e.g. wing covers) are made of carbon fiber composite materials. Different challenges are related to the processing of such materials. The complexity that comes with carbon fiber composites often leads to anomalies and defects during production. The EU project ZAero developed intelligent inspection technology to detect problems in production at an early stage. The ZAero project aims for 30-50% boost in productivity via inline AFP and ADMP inspection, simulated part performance and decision support tools. The technology will be showcased at the JEC (Hall 5, Booth S66).
Very high quality standards have to be met in the aerospace industry. In order to guarantee production of defect-free components, a great deal of effort needs to be put into quality control. Lightweight carbon fiber reinforced plastics (CFRP) components are nowadays largely used in the aerospace industry. Production of such parts requires multiple stages of processing, each of which needs to be done with great care.
Continuous process monitoring for zero defects
In order to avoid defects during production, the EU project ZAero developed technologies for consistent monitoring of production. This is based on sensors for fiber orientation measurement and 3D profile scanning that perform inline monitoring during the lay-up process. In addition to this, data from the following production stages (infusion, curing) is collected in a manufacturing database. This database represents a “digital twin” of the real part as manufactured. Intelligent data processing and mechanical simulation provide information about the severity of defects.Logistical simulation delivers information about the part flow and overall production performance. This enables a global view on the production and reveals how defect rates and re-work decisions affect, for example, completion time of a specific order.
Industrial reference implementation
Installation of monitoring systems into industrial environments were done at the facilities of Danobat and FIDAMC. The deployed sensor systems were demonstrated to work well in the respective environments. Data collection, simulation, and decision support modules were successfully demonstrated. Experiments showed that the future production of up to 60 passenger planes per month will be possible with the technologies developed within the project.
PROFACTOR is an Austrian research company located in Steyr and focuses on developing new methods for integrated production technologies. In the field of composite part production, the technological focus is on zero defect manufacturing. PROFACTOR offers sensor systems for fibre orientation measurements, AFP and ADMP monitoring, surface inspection and thermography. Visit us at booth S66 in hall 5.
ZAero Zero-defect manufacturing of composite parts in the aerospace industry
Coordinator PROFACTOR GmbH
Partners: Airbus Defence and Space GmbH, Dassault Systèmes SE, M Torres Diseños Industriales SA, IK4 – IDEKO S Coop, Danobat S Coop, FIDAMC
Duration: 2016 – 2019
Funding: EU Horizon 2020
Website: www.zaero-project.eu
PROFACTOR organisiert den AUSTRIAN ROBOTICS WORKSHOP AND OAGM WORKSHOP 2019 vom 9. bis 10. Mai 2019 in Steyr (FH-Steyr).
Der Austrian Robotics Workshop soll Forscher, Experten und Praktiker zusammenbringen, die an verschiedenen Themen der Robotik arbeiten, um aktuelle Entwicklungen und Herausforderungen der Robotik und ihrer Anwendungen zu diskutieren. Die Neuauflage in Steyr zielt vor allem auf Robotikkompetenz im Produktionsbereich ab.
Der OAGM-Workshop bietet eine Plattform für die Präsentation und Diskussion von Forschungsfortschritten sowie aktuellen Projekten mit der OAGM/AAPR-Community.
Das Symposium wird von zwei unabhängigen Gruppen organisiert:
OAGM befasst sich mit Bildverarbeitung und Computer Vision
ARW (Austrian Robotics Workshop) befasst sich mit Robotern und Automatisierung, Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine.
Sie möchten auch am 10. Mai am Austrian Robotics Workshop und OAGM Workshop teilnehmen? Ihr Ticket für Freitag, 10.Mai 2019, erhalten Sie mit einem E-Mail an Verena Musikar.
PROFACTOR ist auf der Hannover Messe 2019 – Weltleitmesse der Industrie – gemeinsam mit der UAR mit dem Thema Flexible Production Systems vertreten (Halle 2, Stand A44). Die Messe findet von 01. bis 05. April in Hannover statt.
Algorithmen lassen Aufträge und Maschinen „feilschen“
Eine flexible Produktion wird die Zukunft prägen. Sie schafft allerdings eine enorme Komplexität. Schon das Setting einer Handvoll unterschiedlicher, in Frage kommender Maschinen bei einer Handvoll unterschiedlicher Aufgaben, lässt herkömmliche Methoden zur Optimierung scheitern. Nicht einmal die theoretisch zur Verfügung stehende Rechenleistung aller Computer der Welt würde in diesen Fällen mathematische Lösungen ermöglichen. PROFACTOR löst das Problem mit einem neuen Algorithmus: Er lässt Aufträge und zur Verfügung stehende Maschinen miteinander „feilschen“. Damit werden Ergebnisse erzielt, die dem globalen Optimum bislang näherkommen als alle anderen Ansätze. Der Showcase auf der HMI zeigt anhand einer Produktionsaufgabe: Nicht die Rechenleistung ist entscheidend, sondern der Einsatz eines intelligenten Algorithmus.
Sie finden uns in Halle 2, Stand A44.
Wir freuen uns, Sie in Hannover begrüßen zu dürfen!
Ihr PROFACTOR-Team
Ihr Ansprechpartner
Verena Musikar BA MSc
Project Management Assistance
Corporate Communication
Aus der industriellen Produktion sind Augmented-Reality-Technologien nicht mehr wegzudenken. Sie assistieren dem Menschen bei der Montage, zum Beispiel mit Projektionen, die Montageschritte anzeigen. In dem soeben gestarteten Forschungsprojekt VizARd soll die Technologie weiterentwickelt werden – an zwei sehr unterschiedlichen Praxisbeispielen: für die Qualitätsprüfung im Flugzeugbau und bei der Planung von chirurgischen Eingriffen am Menschen.
Vor bestimmten Operationen werden dreidimensionale Schnittbilder (z.B. Computertomografie, Magnetresonanztomografie) angefertigt, um diese exakt zu planen. Chirurgen sollen künftig durch eine im Projekt VizARd entwickelte Augmented-Reality-Lösung unterstützt werden. Diese Bilddaten können dann intuitiv und benutzerfreundlich direkt auf der Haut des Patienten am Ort des Einschnittes visualisiert werden.
Weichteilgewebe und Lageerkennung als Herausforderung
Die Herausforderung: Es gibt zwar viele und valide Daten vom Menschen und seinem „Innenleben“, allerdings ist der Mensch alles andere als ein starres „Objekt“ – die Lage von Hautoberfläche, Weichteilgewebe und den Organen verändert sich mit der Körperposition. Um diese forschungstechnischen Herausforderungen anzugehen, greift PROFACTOR auf Technologien zurück, die in den letzten Jahren für Assistenzsysteme entwickelt wurden, wie z.B. die bildbasierte Lageerkennung auf Basis von Deep-Learning-Technologien. Was bislang der Digitalisierung des Menschen, seines Werkzeugs und seiner Werkstücke in der Montagehalle gedient hat, wird nun auf den Menschen im Operationssaal übertragen, so Projektleiter Harald Bauer von PROFACTOR: „Das anvisierte Zusammenspiel von unterschiedlichen Schnittstellen für die Bediener geht weit über den Status quo bestehender Augmented-Reality-Technologie hinaus.“
Ein weiterer zentraler Aspekt ist die Verformung von Weichteilgewebe, die bei der Visualisierung von Bilddaten berücksichtigt werden muss. Der Projektpartner RISC Software GmbH aus Hagenberg hat bereits durch vorangegangene Projekte Erfahrung in der biomechanischen Modellierung im Medizinbereich. „Die Visualisierung von medizinischen Bildern direkt am 3D-Patienten – im Gegensatz zu einem 2D-Bildschirm – bildet die Grundlage für richtungsweisende Forschungsprojekte und Verbesserung bestehender Anwendungen im medizinischen Bereich“, sagt Stefan Thumfart, Projektkoordinator der RISC Software GmbH.
Zusammenarbeit mit MedUni Graz Der medizinische Projektpartner ist die MedUni Graz mit der Klinischen Abteilung für Plastische, Ästhetische und Rekonstruktive Chirurgie und der Universitätsklinik für Radiologie, die an der praktischen Implementierung mitwirken und die Anwendungsszenarien bereitstellen.
Benutzerfreundlichkeit ist auch für Chirurgen ein Thema Eine andere Herausforderung ist die Benutzerfreundlichkeit. Bauer erklärt: „Bei Chirurgen ist es nicht anders als bei Facharbeitern. Ein System wird nur dann akzeptiert, wenn die Bedienung des Systems intuitiven Charakter hat.“ Für die Gestaltung der Nutzeroberfläche der Software ist die Digitalagentur Netural verantwortlich. Das Unternehmen forscht seit Jahren intensiv im Bereich E-Health und medizinischer Technik. Besonders die benutzerfreundliche Anwendung von Mixed-Reality-Anwendungen steht im Fokus der Entwicklungen.
Die andere Dimension: Tragflächen von Flugzeugen Die industrielle Anwendung im Projekt hat wesentliche größere Dimensionen im Fokus – zum Beispiel die Tragflächen von Flugzeugen. Die Leichtbauteile aus Faserverbundwerkstoffen werden von Bildverarbeitungssystemen auf Fehler untersucht. Der Mensch soll durch die neuen Technologien schneller zu den virtuell markierten Fehlerstellen geleitet werden.
PROFACTOR koordiniert das Projekt PROFACTOR ist Koordinator des zwei Jahre dauernden Projekts mit vier Partnern und einem Volumen von 1 Million Euro. Bauer sagt: „Einen Technologietransfer, in diesem Fall von industriellen Anwendungen in die Medizintechnik, werden wir in Zukunft verstärkt im Auge haben.“
Projekname: VizARd (Visual Augmented Reality Assistant for Spatial Mapping)
Förderung FFG – ICT of the Future
Laufzeit November 2018 – Oktober 2020
Projektpartner
PROFACTOR GmbH
RISC Software GmbH
Medical University of Graz
Netural GmbH
Danobat S Coop
Qualität, Exklusivität und Sicherheit – an die hochwertige und edle Ausstattung von Business- und Private-Jets werden höchste Anforderungen gestellt. FACC deckt dabei alle Bereiche ab – vom Cockpit bis zur luxuriösen Kabine, von der Bordküche bis zum Crew-Ruheraum – und bietet maßgeschneiderte Innenraumlösungen sowie eine breite Auswahl an hochwertigen Materialien.
Für ein exklusives und ansprechendes Innenraum-Design sorgen oftmals Edelfurniere. Die Qualitätsüberprüfung dieser hochwertigen Oberflächen erfolgte bisher weitgehend subjektiv durch versierte Fachkräfte. Auch wenn deren qualifizierte Bewertung auf fachmännischem Know-how basiert, bleiben doch gewisse Unsicherheitsfaktoren bestehen. Um höchste Qualität gewährleisten zu können, soll die Überprüfung in Zukunft routinemäßig durch eine objektive Prüfmethode unterstützt werden.
Speziell auf diesen Anwendungsfall zugeschnitten wurde im Rahmen des Projekts „QualityGloss“ ein Prototyp eines Inspektionssystems entwickelt. Dieses ist mit moderner Sensorik ausgestattet, welche die Beschaffenheit der Bauteile erfasst. Die Daten werden auf Basis von speziellen Algorithmen ausgewertet. Mittels aufwendiger Analysen wurden Korrelationen zwischen menschlichen und datenbasierten Bewertungen untersucht und hergestellt. So wurde ein Messverfahren entwickelt, welches objektive Ergebnisse liefert und die Qualitätsbewertung durch die Fachkräfte untermauert.
Die Forschungsarbeit lieferte darüber hinaus wichtige Erkenntnisse zur optimalen Bewertung von den Oberflächen bzw. den Eigenschaften der verwendeten Lacksysteme. Die gewonnenen Daten fließen direkt in die Fertigungsabläufe ein und ermöglichen eine weitere Optimierung der Produktionsprozesse bzw. der Produktqualität. Die entwickelte Prüfmethode befindet sich bei FACC in der Serienerprobung und soll für den routinemäßigen Einsatz – in Zukunft auch für weitere Anwendungsfälle – weiterentwickelt werden.
Die PROFACTOR GmbH, ein Member of UAR Innovation Network, brachte in dieses Projekt ihr bestehendes Know-how in der Entwicklung von Sensorik und Algorithmen zur Auswertung ein bzw. konnte dieses weiter vertiefen. Die Flexibilität von Produktions- und Qualitätssicherungssystemen spielt in der Industrie in Hinblick auf eine individualisierte Produktion bzw. Losgröße 1 eine immer größer werdende Rolle. Mit der entwickelten Sensorik wurde eine höchst flexible Plattform geschaffen, welche künftig unterschiedliche Neuentwicklungen ermöglichen wird und einen wichtigen Beitrag in der Umsetzung von Industrie 4.0 bedeutet.
Heimsheim. 3D-Druck ist in aller Munde. Wie weit die Funktionsintegration gehen kann, haben die Partner des Forschungsprojektes DIMAP eindrucksvoll unter Beweis gestellt.
Als herausragendes Ergebnis des Forschungsprojektes DIMAP präsentiert cirp den weltweit ersten überwiegend mit PolyJetTM hergestellten, pneumatischen Roboter auf der Messe formnext 2018.
DIMAP ist ein fachübergreifendes, von der EU gefördertes Forschungsvorhaben zur Entwicklung von neuartigen 3D-Druckmaterialien, die in der PolyJetTM-Technologie zum Einsatz kommen. Im Projekt DIMAP, „Novel nanoparticel enhanced Digital Material for 3D Printing and their application shown for robotic and electronic industry“, an dem 12 Partner aus 5 Ländern beteiligt waren und von PROFACTOR koordiniert wurde, wurden Tinten genannte Materialien mit speziellen thermischen und elektrischen Leitfähigkeiten entwickelt. Sie sind in ihrer Beschaffenheit sowohl auf ausgewählte Druckköpfe, als auch maßgeschneidert für den zukünftigen industriellen Einsatz in Produkten abgestimmt.
Welches Potential in der 3D-Druck-Technik PolyJetTM mit neu entwickelten Materialien steckt, demonstriert eindrucksvoll der DIMAP SCARA Roboter, der auf der formnext erstmals der Öffentlichkeit präsentiert wird. SCARA ist die Abkürzung für Selective Compliant Assembly Robot Arm und bezeichnet einen horizontal agierenden Gelenkarmroboter. Das Projekt DIMAP steht für Novel nanoparticle enhanced Digital Materials for 3D Printing and their application shown for the robotic and electronic industry. Hier haben, koordiniert von PROFACTOR, 12 Partner aus 5 Nationen von 2015 bis 2018 neue Materialien für die PolyJetTM-Technologie entwickelt. Die Europäische Union förderte dieses Verbundvorhaben im Rahmen von Horizon 2020.
PolyJetTM ist eine 3D-Drucktechnik, bei der flüssige lichthärtende Kunststoffe – sogenannte Tinten – über Druckköpfe schichtweise aufgetragen und ausgehärtet werden. Es können gleichzeitig verschiedene Tinten in einer Schicht verarbeitet werden, um unterschiedliche Eigenschaften oder Farben in einem gedruckten Objekt zu vereinen. Ziel von DIMAP war es, Tinten mit ganz neuen Eigenschaftsprofilen zu entwickeln:
Elektrisch leitfähige Tinten mit Silbernanopartikeln, um Leiterbahnen zu drucken
Thermisch leitfähige Tinten mit keramischen Nanopartikeln, z.B. für die Kühlung von LEDs
Schäumbare Tinten für Leichtbauanwendungen
Tinten aus Polyimid für sehr hohe Temperaturbeständigkeit und exzellente chemische Beständigkeit
Um diese neuen Materialien zu drucken, entstand im Projekt ein prototypischer PolyJetTM Drucker mit erweiterten Verarbeitungsmöglichkeiten. PROFACTOR hat dabei die Prozesse für den Druck mit den keramische, hochfeste, belastbare, leitfähige oder hitzeresistente Hybridmaterialien entwickelt.
Die Praxistauglichkeit der neuen Rezepturen wurde an zwei Demonstratoren erprobt: An einer kundenspezifischen Leuchte und an einem pneumatisch betriebenen Roboter. Dieser DIMAP SCARA Roboter wurde von dem Unternehmen Festo, ein deutscher Anbieter von pneumatischer und elektrischer Automatisierungstechnik, entwickelt und in Betrieb genommen. Dabei handelt es sich um einen pneumatischen Roboter, dessen tragende und funktionelle Kunststoffkomponenten im PolyJetTM-Verfahren additiv gefertigt wurden. Zwei bewegte Achsen zeigen zwei unterschiedliche Lösungen für einen gedruckten rotatorischen Antrieb. Mehrere Strukturbauteile wie beispielsweise der Leichtbaugreifer wurden über Simulation mit Software der Firma Altair optimiert. Die additive Fertigung erlaubte eine hohe Funktionsintegration, eine geringe Anzahl an Bauteilen und eine besonders leichte Konstruktion.
Gabriel Dämmer, Projektmitarbeiter bei Festo, sagt: „Unabhängig davon, ob Additive Manufacturing für das Erstellen von Prototypen oder für die Herstellung von Endprodukten in Betracht gezogen wird, ist das Verständnis und die Integration der technologischen Fähigkeiten und Möglichkeiten in spezifische Designprozesse unerlässlich. Die Entwicklung des DIMAP SCARA gibt uns aus erster Hand Erfahrungen mit Multi-Material Additive Manufacturing im Bereich der pneumatischen Leichtbauroboter“.
Das Unternehmen cirp produzierte die Kunststoff-Komponenten des Roboters auf Anlagen aus dem Hause Stratasys. Zum Einsatz kamen sowohl neue Tinten der verschiedenen Partner als auch Standardmaterialien von Stratasys.
cirp zeige das einzige Exemplar des DIMAP Roboter auf der Messe Formnext (Halle 3.1 Stand F11 + G10).
Leo Schranzhofer, Projektleiter von DIMAP, sagt: „DIMAP gibt uns einen Einblick in die zukünftigen Möglichkeiten des PolyJetTM-Drucks, schön dargestellt mit dem Roboter DIMAP SCARA, entwickelt von Festo und gedruckt von cirp. Das Ergebnis von DIMAP öffnet die Tür zu einer neuen Generation von hochfunktionalen Produkten“.
cirp: Das Unternehmen mit Sitz in Heimsheim bei Stuttgart fertigt seit 1994 Kunststoffteile als Prototypen und Kleinserien für die unterschiedlichsten Industrien mit additiver Fertigung und im Spritzguß. Zu den Verfahren im Hause cirp gehören PolyJetTM, Stereolithographie, Lasersintern, FDM, Vakuumgießen, CNC-Fräsen. www.cirp.de Standnummer auf der Formnext: Halle 3.1 Stand F11 + G10
Festo: Die Festo AG ist gleichzeitig Global Player und unabhängiges Familienunternehmen mit Sitz in Esslingen am Neckar. Das Unternehmen liefert pneumatische und elektrische Automatisierungstechnik für 300.000 Kunden der Fabrik- und Prozessautomatisierung in über 35 Branchen. Produkte und Services sind in 176 Ländern der Erde erhältlich. Weltweit rund 20.100 Mitarbeiter in 61 Ländern mit über 250 Niederlassungen erwirtschafteten 2017 einen Umsatz von ca. 3,1 Mrd. €. Davon werden jährlich rund 8 % in Forschung und Entwicklung investiert. Im Lernunternehmen beträgt der Anteil der Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen 1,5 % vom Umsatz. Lernangebote bestehen aber nicht nur für Mitarbeiter: Mit der Festo Didactic SE bringt man Automatisierungstechnik in industriellen Aus- und Weiterbildungsprogrammen auch Kunden, Studierenden und Auszubildenden näher. www.festo.com
PROFACTOR: PROFACTOR ist ein außeruniversitäres Forschungsunternehmen mit Standorten in Steyr und Wien, Österreich. PROFACTOR konzentriert sich in der Forschung auf zwei Schwerpunkte.
Der Fortschritt bei industriellen Assistenzsysteme und die Etablierung additiver Mikro/Nano-Fertigung sind für die Wettbewerbsfähigkeit der „Fabriken der Zukunft“ von elementarer Bedeutung. In beiden Forschungsfeldern können wir auf langjährige Expertisen aus nationalen und internationalen Forschungsprojekten aufbauen. www.profactor.at
Stratasys:
Stratasys ist ein weltweit führender Anbieter im Bereich der additiven Fertigung oder der 3D-Drucktechnologie und Hersteller von FDM® und PolyJet™ 3D-Druckern. Die Technologien des Unternehmens werden eingesetzt, um Prototypen, Fertigungswerkzeuge und Produktionsteile für die Industrie, einschließlich Luft- und Raumfahrt, Automobil, Gesundheitswesen, Konsumgüter und Bildung, herzustellen. Seit 30 Jahren helfen Stratasys-Produkte den Herstellern, die Entwicklungszeit, die Kosten und die Markteinführungszeit zu verkürzen, die Werkzeugkosten zu reduzieren oder zu eliminieren und die Produktqualität zu verbessern. Das Stratasys 3D-Druck-Ökosystem aus Lösungen und Fachwissen umfasst: 3D-Drucker, Materialien, Software, Expertendienstleistungen und On-Demand-Teileproduktion. Online unter: www.stratasys.com , http://blog.stratasys.com und LinkedIn.
Stratasys ist eine eingetragene Marke und das Stratasys-Siegel ist eine Marke der Stratasys Ltd. und/oder ihrer Tochtergesellschaften oder verbundenen Unternehmen. Alle anderen Marken sind Eigentum ihrer jeweiligen Inhaber.
Am 15. November 2018 wurde die Ausstellung „Arbeit & Produktion“ von Generaldirektorin des Technischen Museums Wien Gabriele Zuna-Kratky mit rund 400 Gäste aus Wirtschaft, Wissenschaft und Kultur eröffnet.
Die Ausstellung „Arbeit & Produktion. weiter_gedacht_“ wird ab 16. November 2018 auf insgesamt rund 1.000 m² die wesentlichen Themen über die Zukunft der Arbeit und Produktion beleuchten. Von der hochautomatisierten Fertigung bis zur Handarbeit, von visionären Höhenflügen bis zu beängstigenden Abstürzen, vom historischen Objekt bis hin zum „Maker-Space“ der Zukunft. Und das für Jung und Alt.
PROFACTOR ist Sponsor der Ausstellung und hat als F&E-Experte für Robotik und funktionelle Oberflächen an der Ausstellung mitgewirkt. Der individualisierte Schuh, der mit roboter-basierter Inkjet-Druck bedruckt wurde, ist gleich im Eingangskapitel „individuell bestellen“ des Ausstellungsteils „In Produktion“ (auf E2 in der Osthalle) zu sehen.
Die interaktive Ausstellung „Arbeit & Produktion“ setzt sich mit dem Thema in drei unterschiedlichen Ausstellungsbereichen auseinander:
Der Ausstellungsbereich IN PRODUKTION blickt hinter die Mechanismen der industriellen Produktion und thematisiert aktuelle Entwicklungen und Trends aus Forschung und Industrie. Dieser Bereich wird bis Juni 2020 zu sehen sein.
Die seit 2011 bestehende Dauerausstellung zur Arbeitswelt mit dem Titel IN ARBEIT ist aktualisiert und themenspezifisch erweitert worden. Der Bereich beleuchtet nun auch Aspekte der
modernen Produktion und deren historische Entwicklung.
Mit der neuen Ausstellung lädt erstmals auch ein interaktiver Workshopbereich zum SelbstAusprobieren ein. Im sogenannten techLABstehen den BesucherInnen moderne Fertigungstechnologien wie 3D-Drucker oder Lasergravur- bzw. -schneidemaschinen zur Verfügung. Unter Anleitung oder auch komplett selbständig soll sich die eigene Kreativität entfalten und es können ganz persönliche Produkte entstehen.
Ergänzend zur Ausstellung können die BesucherInnen unterschiedlichster Altersstufen die vielfältigen
Facetten des Themenbereichs Arbeit und Produktion in Workshops und Führungen näher kennenlernen.
Der neue Kollege ist ein Roboter. Und am Mittwoch, den 22. November, konnte man ihn bei PROFACTOR kennenlernen. Das Forschungsunternehmen öffnete an diesem Tag sein Robotik-Labor für die Öffentlichkeit. Im Rahmen der der euRobotics Week zeigten Forschungseinrichtungen und Industriebetriebe in ganz Europa, was Roboter können und was wir können sollten, um mit Ihnen umgehen zu lernen.
Mehr als 80 Besucher nutzen die Gelegenheit einen Einblick in die Fabrik der Zukunft zu bekommen. An einer Station könnten die Besucher beispielsweise erleben, wie man Roboter mit Hilfe des PROFACTOR XRob Systems für neue Aufgaben programmiert. Das System wurde entwickelt, um in der Industrie in Minutenschnelle für neue Aufgaben bereitzustehen. An einer anderen Station wurde anschaulich dargestellt, wie ein Assistenzsystem menschliche Aktivitäten erkennt und darauf reagiert.
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