Unser F-Scan ist auf der Cover-Seite der aktuellen Ausgabe lightweight.design (Springer Verlag) mit der Überschrift „Zuverlässigkeit: Qualitätsicherung in der Fertigung„.

F-Scan ist eine Sensorik zur Messung von Faserwinkeln von Carbon- und Glasfaser. Die Technologie kann für Gewebe und Gelege eingesetzt werden und für alle Zwischenschritte in den Produktionsprozessen, vom Rohmaterial bis zum fertigen, klarlackierten Bauteil. Zusätzlich ist die Detektion typischer Fehler (Einschlüsse, Verzerrungen im Gewebe, …) möglich.

Der F-Scan wurde im Rahmen des Projektes ZAero mit dem JEC Innovation Award prämiert.

Die aktuelle Ausgabe finden Sie unter:

https://www.springerprofessional.de/lightweight-design/3404430

 

Zero Defect Manufaturing für die Industrie

PROFACTOR hat mehrere Technologien zur Inspektion von metallischen Oberflächen als auch von Faserverbundwerkstoffe auf dem Markt gebracht. Unsere Tools bieten  Ihnen eine neue Perspektive auf Ihre Produktion und bringen Sie auf die nächste Stufe: vom Aussortieren defekter Teile zur Vermeidung von Fehlern, indem Sie den Feedback-Kreislauf in Ihrer Produktion schließen. PROFACTOR unterstützt Sie bei jedem Schritt, mit ungeteilter Konzentration auf Ihr Ziel: Null Fehler.

Folder: Zero Defect Manufacturing: Inspection systems

Folder: Zero Defect Manufacturing: Sensors with technical information

  • TPScan – Prüfung von metallischen Oberflächen
  • L-Scan – Inline-Kontrolle beim Ablegeprozess
  • F-Scan – Faserwinkelmessung bei Carbon- und Glasfasern
  • H-Scan – Prüfung von Bohrungen in Kompositbauteilen
  • D-Scan – Prüfung von Hochglanzoberflächen

Drei PROFACTORianerinnen starteten bei dem 2. OÖ Firmentriathlon powered by Gardena als Damen-Staffel am 21. Juni 2019 beim Linzer Pichlingersee und holten sich mit mehr als 1 Minute Vorsprung den Sieg.

Die Schwimmstrecke über 250 Meter wurde von Julia in der tollen Zeit von 05:26 Min. (23. Rang von 85 Teilnehmern) zurückgelegt. Trotz Mountainbike brauchte Eva für die 10 Km nur 19:57 Min. Sonja lief als schnellste Dame in diesem Bewerbe die 3 km in 12:52 Minuten.

Wir gratulieren herzlich zu dieser sportlichen Leistung.

Alle Resultate findet man auf:

https://www.pentek-timing.at/results.html?pnr=13738

Seit über 20 Jahren betreibt PROFACTOR Forschung und Entwicklung in den Technologiefeldern Robotik und Computer Vision. In den letzten Jahren erfahren diese Technologien einen Aufschwung durch Katalysatoren wie Deep Learning, eigensichere Roboter etc. und dringen in neue Anwendungsdomänen vor. Der rege Austausch in der Community mit Wissenschaft und Industrie ist ein wesentliches Element für neue Innovationen.

 

So fand vom 9. bis 10 Mai in der FH-Steyr der Austrian Robotics Workshop and OAGM Workshop rund um Robotics and Vision statt. Vortragende aus Industrie und Wissenschaft präsentierten vor rund 80 Teilnehmern neueste Ergebnisse aus der Forschung und Produktentwicklung.

 

Das Symposium zeichnete sich neben vier hochkarätigen eingeladenen Vorträge durch mehrere parallele Sessions und Präsentationen von Featured Papers (Arbeiten, die auf großen internationalen Konferenzen schon einmal präsentiert wurden) aus. Schwerpunkte der Vorträge waren im Bereich Mensch-Maschine Interaktion, Aktivitätserkennung und Tracking und Regelung von zukünftigen humanoiden Robotern. Wesentliche Kernthemen die in den nächsten Jahren zu bahnbrechenden Innovationen im industriellen Umfeld führen können.

Die ARW und OAGM ist eine jährliche Veranstaltung zu den Themen Robotik und Computer Vision. Der Veranstalter und Austragungsort wechselt jedes Jahr. PROFACTOR organisierte dieses Jahr diese zwei wichtigsten nationalen Konferenzen im Bereich Robotik (Austrian Robotics Workshop – ARW) und Computer Vision (OAGM) als Joint Veranstaltung.

„Mit derartigen hochkarätigen Veranstaltungen in Steyr will PROFACTOR gezielt den Austausch zwischen Wirtschaft und Wissenschaft ankurbeln und angewandte Industriebeispiele hervorheben,“ sagt Andreas Pichler, CTO von PROFACTOR.

 

Bei der Veranstaltung wurden ein Best Paper Award und Best Poster Award vergeben. PROFACTOR gratuliert:

Best Research Paper Award ARW:

  • Raphael Deimel. A Dynamical System for Governing Continuous, Sequential and Reactive Behaviors

Best Poster Award ARW

  • Dominik Hofer, Simon Brunauer and Hannes Waclawek. Multilingual Speech Control for ROS-driven Robots

Best Student Research Paper OAGM

  • Robert Harb and Patrick Knöbelreiter. Efficient Multi-Task Learning of Semantic Segmentation and Disparity Estimation
  • Simon Brenner and Robert Sablatnig. On the Use of Artificially Degraded Manuscripts for Quality Assessment of Readability Enhancement Methods

Best Poster Paper OAGM

  • Muntaha Sakeena and Matthias Zeppelzauer. Combining Deep Learning and Variational Level Sets for Segmentation of Buildings

 

 

The JEC Innovation Awards reward composites champions, based on criteria such as partner involvement in the value chain, technicality or commercial applications of innovations. The JEC in Paris is the world’s largest composites exhibition. Ten composite innovation champions selected among 30 finalists, from more than a hundred entries, were awarded

The project ZAero coordinated by PROFACTOR won the JEC innovation award in the category aerospace processes.

The project consortium developed technologies for zero defect manufacturing of large composite parts.

 

 

Zero-defect manufacturing of composite parts

In the aerospace industry, very large components (e.g. wing covers) are made of carbon fiber composite materials. Different challenges are related to the processing of such materials. The complexity that comes with carbon fiber composites often leads to anomalies and defects during production. The EU project ZAero developed intelligent inspection technology to detect problems in production at an early stage. The ZAero project aims for 30-50% boost in productivity via inline AFP and ADMP inspection, simulated part performance and decision support tools. The technology will be showcased at the JEC (Hall 5, Booth S66).

Very high quality standards have to be met in the aerospace industry. In order to guarantee production of defect-free components, a great deal of effort needs to be put into quality control. Lightweight carbon fiber reinforced plastics (CFRP) components are nowadays largely used in the aerospace industry. Production of such parts requires multiple stages of processing, each of which needs to be done with great care.

Continuous process monitoring for zero defects
In order to avoid defects during production, the EU project ZAero developed technologies for consistent monitoring of production. This is based on sensors for fiber orientation measurement and 3D profile scanning that perform inline monitoring during the lay-up process. In addition to this, data from the following production stages (infusion, curing) is collected in a manufacturing database. This database represents a “digital twin” of the real part as manufactured. Intelligent data processing and mechanical simulation provide information about the severity of defects.Logistical simulation delivers information about the part flow and overall production performance. This enables a global view on the production and reveals how defect rates and re-work decisions affect, for example, completion time of a specific order.

Industrial reference implementation
Installation of monitoring systems into industrial environments were done at the facilities of Danobat and FIDAMC. The deployed sensor systems were demonstrated to work well in the respective environments. Data collection, simulation, and decision support modules were successfully demonstrated. Experiments showed that the future production of up to 60 passenger planes per month will be possible with the technologies developed within the project.

PROFACTOR is an Austrian research company located in Steyr and focuses on developing new methods for integrated production technologies. In the field of composite part production, the technological focus is on zero defect manufacturing. PROFACTOR offers sensor systems for fibre orientation measurements, AFP and ADMP monitoring, surface inspection and thermography. Visit us at booth S66 in hall 5.

ZAero Zero-defect manufacturing of composite parts in the aerospace industry

Coordinator PROFACTOR GmbH
Partners: Airbus Defence and Space GmbH, Dassault Systèmes SE, M Torres Diseños Industriales SA, IK4 – IDEKO S Coop, Danobat S Coop, FIDAMC
Duration: 2016 – 2019
Funding: EU Horizon 2020
Website: www.zaero-project.eu

This project has received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under grant agreement No 721362.

The project ZAero coordinated by PROFACTOR was nominated as one of the finalists of the JEC innovation award.

The project consortium developed technologies for zero defect manufacturing of large composite parts.

Visit PROFACTOR at the JEC 2019 in Hall 5, Booth S66. The JEC takes place from March 12-14, 2019 in Paris.

 

Zero-defect manufacturing of composite parts

In the aerospace industry, very large components (e.g. wing covers) are made of carbon fiber composite materials. Different challenges are related to the processing of such materials. The complexity that comes with carbon fiber composites often leads to anomalies and defects during production. The EU project ZAero developed intelligent inspection technology to detect problems in production at an early stage. The ZAero project aims for 30-50% boost in productivity via inline AFP and ADMP inspection, simulated part performance and decision support tools. The technology will be showcased at the JEC (Hall 5, Booth S66).

Very high quality standards have to be met in the aerospace industry. In order to guarantee production of defect-free components, a great deal of effort needs to be put into quality control. Lightweight carbon fiber reinforced plastics (CFRP) components are nowadays largely used in the aerospace industry. Production of such parts requires multiple stages of processing, each of which needs to be done with great care.

Continuous process monitoring for zero defects
In order to avoid defects during production, the EU project ZAero developed technologies for consistent monitoring of production. This is based on sensors for fiber orientation measurement and 3D profile scanning that perform inline monitoring during the lay-up process. In addition to this, data from the following production stages (infusion, curing) is collected in a manufacturing database. This database represents a “digital twin” of the real part as manufactured. Intelligent data processing and mechanical simulation provide information about the severity of defects.Logistical simulation delivers information about the part flow and overall production performance. This enables a global view on the production and reveals how defect rates and re-work decisions affect, for example, completion time of a specific order.

Industrial reference implementation
Installation of monitoring systems into industrial environments were done at the facilities of Danobat and FIDAMC. The deployed sensor systems were demonstrated to work well in the respective environments. Data collection, simulation, and decision support modules were successfully demonstrated. Experiments showed that the future production of up to 60 passenger planes per month will be possible with the technologies developed within the project.

PROFACTOR is an Austrian research company located in Steyr and focuses on developing new methods for integrated production technologies. In the field of composite part production, the technological focus is on zero defect manufacturing. PROFACTOR offers sensor systems for fibre orientation measurements, AFP and ADMP monitoring, surface inspection and thermography. Visit us at booth S66 in hall 5.

ZAero Zero-defect manufacturing of composite parts in the aerospace industry

Coordinator PROFACTOR GmbH
Partners: Airbus Defence and Space GmbH, Dassault Systèmes SE, M Torres Diseños Industriales SA, IK4 – IDEKO S Coop, Danobat S Coop, FIDAMC
Duration: 2016 – 2019
Funding: EU Horizon 2020
Website: www.zaero-project.eu

 

Qualität, Exklusivität und Sicherheit – an die hochwertige und edle Ausstattung von Business- und Private-Jets werden höchste Anforderungen gestellt. FACC deckt dabei alle Bereiche ab – vom Cockpit bis zur luxuriösen Kabine, von der Bordküche bis zum Crew-Ruheraum – und bietet maßgeschneiderte Innenraumlösungen sowie eine breite Auswahl an hochwertigen Materialien.

Für ein exklusives und ansprechendes Innenraum-Design sorgen oftmals Edelfurniere. Die Qualitätsüberprüfung dieser hochwertigen Oberflächen erfolgte bisher weitgehend subjektiv durch versierte Fachkräfte. Auch wenn deren qualifizierte Bewertung auf fachmännischem Know-how basiert, bleiben doch gewisse Unsicherheitsfaktoren bestehen. Um höchste Qualität gewährleisten zu können, soll die Überprüfung in Zukunft routinemäßig durch eine objektive Prüfmethode unterstützt werden.

Speziell auf diesen Anwendungsfall zugeschnitten wurde im Rahmen des Projekts „QualityGloss“ ein Prototyp eines Inspektionssystems entwickelt. Dieses ist mit moderner Sensorik ausgestattet, welche die Beschaffenheit der Bauteile erfasst. Die Daten werden auf Basis von speziellen Algorithmen ausgewertet. Mittels aufwendiger Analysen wurden Korrelationen zwischen menschlichen und datenbasierten Bewertungen untersucht und hergestellt. So wurde ein Messverfahren entwickelt, welches objektive Ergebnisse liefert und die Qualitätsbewertung durch die Fachkräfte untermauert.

Die Forschungsarbeit lieferte darüber hinaus wichtige Erkenntnisse zur optimalen Bewertung von den Oberflächen bzw. den Eigenschaften der verwendeten Lacksysteme. Die gewonnenen Daten fließen direkt in die Fertigungsabläufe ein und ermöglichen eine weitere Optimierung der Produktionsprozesse bzw. der Produktqualität. Die entwickelte Prüfmethode befindet sich bei FACC in der Serienerprobung und soll für den routinemäßigen Einsatz – in Zukunft auch für weitere Anwendungsfälle – weiterentwickelt werden.

 

Die PROFACTOR GmbH, ein Member of UAR Innovation Network, brachte in dieses Projekt ihr bestehendes Know-how in der Entwicklung von Sensorik und Algorithmen zur Auswertung ein bzw. konnte dieses weiter vertiefen. Die Flexibilität von Produktions- und Qualitätssicherungssystemen spielt in der Industrie in Hinblick auf eine individualisierte Produktion bzw. Losgröße 1 eine immer größer werdende Rolle. Mit der entwickelten Sensorik wurde eine höchst flexible Plattform geschaffen, welche künftig unterschiedliche Neuentwicklungen ermöglichen wird und einen wichtigen Beitrag in der Umsetzung von Industrie 4.0 bedeutet.

Heimsheim. 3D-Druck ist in aller Munde. Wie weit die Funktionsintegration gehen kann, haben die Partner des Forschungsprojektes DIMAP eindrucksvoll unter Beweis gestellt.

Als herausragendes Ergebnis des Forschungsprojektes DIMAP präsentiert cirp den weltweit ersten überwiegend mit PolyJetTM hergestellten, pneumatischen Roboter auf der Messe formnext 2018.

DIMAP ist ein fachübergreifendes, von der EU gefördertes Forschungsvorhaben zur Entwicklung von neuartigen 3D-Druckmaterialien, die in der PolyJetTM-Technologie zum Einsatz kommen. Im Projekt DIMAP, „Novel nanoparticel enhanced Digital Material for 3D Printing and their application shown for robotic and electronic industry“, an dem 12 Partner aus 5 Ländern beteiligt waren und von PROFACTOR koordiniert wurde, wurden Tinten genannte Materialien mit speziellen thermischen und elektrischen Leitfähigkeiten entwickelt. Sie sind in ihrer Beschaffenheit sowohl auf ausgewählte Druckköpfe, als auch maßgeschneidert für den zukünftigen industriellen Einsatz in Produkten abgestimmt.

 

Welches Potential in der 3D-Druck-Technik PolyJetTM mit neu entwickelten Materialien steckt, demonstriert eindrucksvoll der DIMAP SCARA Roboter, der auf der formnext erstmals der Öffentlichkeit präsentiert wird. SCARA ist die Abkürzung für Selective Compliant Assembly Robot Arm und bezeichnet einen horizontal agierenden Gelenkarmroboter. Das Projekt DIMAP steht für Novel nanoparticle enhanced Digital Materials for 3D Printing and their application shown for the robotic and electronic industry. Hier haben, koordiniert von PROFACTOR, 12 Partner aus 5 Nationen von 2015 bis 2018 neue Materialien für die PolyJetTM-Technologie entwickelt. Die Europäische Union förderte dieses Verbundvorhaben im Rahmen von Horizon 2020.

 

PolyJetTM ist eine 3D-Drucktechnik, bei der flüssige lichthärtende Kunststoffe – sogenannte Tinten – über Druckköpfe schichtweise aufgetragen und ausgehärtet werden. Es können gleichzeitig verschiedene Tinten in einer Schicht verarbeitet werden, um unterschiedliche Eigenschaften oder Farben in einem gedruckten Objekt zu vereinen. Ziel von DIMAP war es, Tinten mit ganz neuen Eigenschaftsprofilen zu entwickeln:

  • Elektrisch leitfähige Tinten mit Silbernanopartikeln, um Leiterbahnen zu drucken
  • Thermisch leitfähige Tinten mit keramischen Nanopartikeln, z.B. für die Kühlung von LEDs
  • Schäumbare Tinten für Leichtbauanwendungen
  • Tinten aus Polyimid für sehr hohe Temperaturbeständigkeit und exzellente chemische Beständigkeit

 

Um diese neuen Materialien zu drucken, entstand im Projekt ein prototypischer PolyJetTM Drucker mit erweiterten Verarbeitungsmöglichkeiten. PROFACTOR hat dabei die Prozesse für den Druck mit den keramische, hochfeste, belastbare, leitfähige oder hitzeresistente Hybridmaterialien entwickelt.

 

Die Praxistauglichkeit der neuen Rezepturen wurde an zwei Demonstratoren erprobt: An einer kundenspezifischen Leuchte und an einem pneumatisch betriebenen Roboter. Dieser DIMAP SCARA Roboter wurde von dem Unternehmen Festo, ein deutscher Anbieter von pneumatischer und elektrischer Automatisierungstechnik, entwickelt und in Betrieb genommen. Dabei handelt es sich um einen pneumatischen Roboter, dessen tragende und funktionelle Kunststoffkomponenten im PolyJetTM-Verfahren additiv gefertigt wurden. Zwei bewegte Achsen zeigen zwei unterschiedliche Lösungen für einen gedruckten rotatorischen Antrieb. Mehrere Strukturbauteile wie beispielsweise der Leichtbaugreifer wurden über Simulation mit Software der Firma Altair optimiert. Die additive Fertigung erlaubte eine hohe Funktionsintegration, eine geringe Anzahl an Bauteilen und eine besonders leichte Konstruktion.

 

Gabriel Dämmer, Projektmitarbeiter bei Festo, sagt: „Unabhängig davon, ob Additive Manufacturing für das Erstellen von Prototypen oder für die Herstellung von Endprodukten in Betracht gezogen wird, ist das Verständnis und die Integration der technologischen Fähigkeiten und Möglichkeiten in spezifische Designprozesse unerlässlich. Die Entwicklung des DIMAP SCARA gibt uns aus erster Hand Erfahrungen mit Multi-Material Additive Manufacturing im Bereich der pneumatischen Leichtbauroboter“.

 

Das Unternehmen cirp produzierte die Kunststoff-Komponenten des Roboters auf Anlagen aus dem Hause Stratasys. Zum Einsatz kamen sowohl neue Tinten der verschiedenen Partner als auch Standardmaterialien von Stratasys.

cirp zeige das einzige Exemplar des DIMAP Roboter auf der Messe Formnext (Halle 3.1 Stand F11 + G10).

Leo Schranzhofer, Projektleiter von DIMAP, sagt: „DIMAP gibt uns einen Einblick in die zukünftigen Möglichkeiten des PolyJetTM-Drucks, schön dargestellt mit dem Roboter DIMAP SCARA, entwickelt von Festo und gedruckt von cirp. Das Ergebnis von DIMAP öffnet die Tür zu einer neuen Generation von hochfunktionalen Produkten“.

 

 

cirp: Das Unternehmen mit Sitz in Heimsheim bei Stuttgart fertigt seit 1994 Kunststoffteile als Prototypen und Kleinserien für die unterschiedlichsten Industrien mit additiver Fertigung und im Spritzguß. Zu den Verfahren im Hause cirp gehören PolyJetTM, Stereolithographie, Lasersintern, FDM, Vakuumgießen, CNC-Fräsen. www.cirp.de Standnummer auf der Formnext: Halle 3.1 Stand F11 + G10

 

Festo: Die Festo AG ist gleichzeitig Global Player und unabhängiges Familienunternehmen mit Sitz in Esslingen am Neckar. Das Unternehmen liefert pneumatische und elektrische Automatisierungstechnik für 300.000 Kunden der Fabrik- und Prozessautomatisierung in über 35 Branchen. Produkte und Services sind in 176 Ländern der Erde erhältlich. Weltweit rund 20.100 Mitarbeiter in 61 Ländern mit über 250 Niederlassungen erwirtschafteten 2017 einen Umsatz von ca. 3,1 Mrd. €. Davon werden jährlich rund 8 % in Forschung und Entwicklung investiert. Im Lernunternehmen beträgt der Anteil der Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen 1,5 % vom Umsatz. Lernangebote bestehen aber nicht nur für Mitarbeiter: Mit der Festo Didactic SE bringt man Automatisierungstechnik in industriellen Aus- und Weiterbildungsprogrammen auch Kunden, Studierenden und Auszubildenden näher. www.festo.com

 

PROFACTOR: PROFACTOR ist ein außeruniversitäres Forschungsunternehmen mit Standorten in Steyr und Wien, Österreich. PROFACTOR konzentriert sich in der Forschung auf zwei Schwerpunkte.

Der Fortschritt bei industriellen Assistenzsysteme und die Etablierung additiver Mikro/Nano-Fertigung sind für die Wettbewerbsfähigkeit der „Fabriken der Zukunft“ von elementarer Bedeutung. In beiden Forschungsfeldern können wir auf langjährige Expertisen aus nationalen und internationalen Forschungsprojekten aufbauen. www.profactor.at

 

Stratasys:

Stratasys ist ein weltweit führender Anbieter im Bereich der additiven Fertigung oder der 3D-Drucktechnologie und Hersteller von FDM® und PolyJet™ 3D-Druckern. Die Technologien des Unternehmens werden eingesetzt, um Prototypen, Fertigungswerkzeuge und Produktionsteile für die Industrie, einschließlich Luft- und Raumfahrt, Automobil, Gesundheitswesen, Konsumgüter und Bildung, herzustellen. Seit 30 Jahren helfen Stratasys-Produkte den Herstellern, die Entwicklungszeit, die Kosten und die Markteinführungszeit zu verkürzen, die Werkzeugkosten zu reduzieren oder zu eliminieren und die Produktqualität zu verbessern. Das Stratasys 3D-Druck-Ökosystem aus Lösungen und Fachwissen umfasst: 3D-Drucker, Materialien, Software, Expertendienstleistungen und On-Demand-Teileproduktion. Online unter: www.stratasys.com , http://blog.stratasys.com und LinkedIn.

Stratasys ist eine eingetragene Marke und das Stratasys-Siegel ist eine Marke der Stratasys Ltd. und/oder ihrer Tochtergesellschaften oder verbundenen Unternehmen. Alle anderen Marken sind Eigentum ihrer jeweiligen Inhaber.

 

DIMAP: www.dimap-project.eu

3D-gedruckten Roboter DIMAP SCARA zeigt das Potential der PolyJetTM-Technologie, (c) Festo

Am 15. November 2018 wurde die Ausstellung „Arbeit & Produktion“ von Generaldirektorin des Technischen Museums Wien Gabriele Zuna-Kratky mit rund 400 Gäste aus Wirtschaft, Wissenschaft und Kultur eröffnet.

Die Ausstellung „Arbeit & Produktion. weiter_gedacht_“ wird ab 16. November 2018 auf insgesamt rund 1.000 m² die wesentlichen Themen über die Zukunft der Arbeit und Produktion beleuchten. Von der hochautomatisierten Fertigung bis zur Handarbeit, von visionären Höhenflügen bis zu beängstigenden Abstürzen, vom historischen Objekt bis hin zum „Maker-Space“ der Zukunft. Und das für Jung und Alt.

PROFACTOR ist Sponsor der Ausstellung und hat als F&E-Experte für Robotik und funktionelle Oberflächen an der Ausstellung mitgewirkt. Der individualisierte Schuh, der mit roboter-basierter Inkjet-Druck bedruckt wurde, ist gleich im Eingangskapitel „individuell bestellen“ des Ausstellungsteils „In Produktion“ (auf E2 in der Osthalle) zu sehen.

Die interaktive Ausstellung „Arbeit & Produktion“ setzt sich mit dem Thema in drei unterschiedlichen Ausstellungsbereichen auseinander:

Der Ausstellungsbereich IN PRODUKTION blickt hinter die Mechanismen der industriellen Produktion und thematisiert aktuelle Entwicklungen und Trends aus Forschung und Industrie. Dieser Bereich wird bis Juni 2020 zu sehen sein.

Die seit 2011 bestehende Dauerausstellung zur Arbeitswelt mit dem Titel IN ARBEIT ist aktualisiert und themenspezifisch erweitert worden. Der Bereich beleuchtet nun auch Aspekte der
modernen Produktion und deren historische Entwicklung.

Mit der neuen Ausstellung lädt erstmals auch ein interaktiver Workshopbereich zum SelbstAusprobieren ein. Im sogenannten techLABstehen den BesucherInnen moderne Fertigungstechnologien wie 3D-Drucker oder Lasergravur- bzw. -schneidemaschinen zur Verfügung. Unter Anleitung oder auch komplett selbständig soll sich die eigene Kreativität entfalten und es können ganz persönliche Produkte entstehen.

Ergänzend zur Ausstellung können die BesucherInnen unterschiedlichster Altersstufen die vielfältigen
Facetten des Themenbereichs Arbeit und Produktion in Workshops und Führungen näher kennenlernen.

 

(C) APA-Fotoservice_Juhasz

 

(C)_APA-Fotoservice_Juhasz

Der neue Kollege ist ein Roboter. Und am Mittwoch, den 22. November, konnte man ihn bei PROFACTOR kennenlernen. Das Forschungsunternehmen öffnete an diesem Tag sein Robotik-Labor für die Öffentlichkeit. Im Rahmen der der euRobotics Week zeigten Forschungseinrichtungen und Industriebetriebe in ganz Europa, was Roboter können und was wir können sollten, um mit Ihnen umgehen zu lernen.

Mehr als 80 Besucher nutzen die Gelegenheit einen Einblick in die Fabrik der Zukunft zu bekommen. An einer Station könnten die Besucher beispielsweise erleben, wie man Roboter mit Hilfe des PROFACTOR XRob Systems für neue Aufgaben programmiert. Das System wurde entwickelt, um in der Industrie in Minutenschnelle für neue Aufgaben bereitzustehen. An einer anderen Station wurde anschaulich dargestellt, wie ein Assistenzsystem menschliche Aktivitäten erkennt und darauf reagiert.

 




Am 27. und 28. September fand im Museum Arbeitswelt in Steyr  mittlerweile vierten Mal das Symposium Add+it statt. Rund 100 Teilnehmer aus Industrie und Wissenschaft tauschten sich auf höchstem Niveau zum Thema Additive Fertigung und dem 3D-Druck von Kunststoffen aus.

 

Das Format mit einer Mischung aus Vorträgen im Plenum und vertiefenden Sessions in kleineren Gruppen hat sich bewährt. Der Teilnehmer Mix aus Wissenschaft und Industrie war wieder sehr ausgewogen, das zeigt, dass wir die Veranstaltung richtig gewichten. B2B-Meetings vor der Veranstaltung haben den Austausch noch weiter angeregt.

 

Das Symposium wird sich  weiterhin auf den 3D Druck von Kunstoffen beschränken. Der Informationsgrad und die Informiertheit ist auch bei den Teilnehmern aus der Praxis sehr hoch. Die einzige Überlegung ist: wie können wir zusätzlich zum Symposium auf höchstem Standard Personen aus der zusätzlich Industrie einbinden, die sich zum Thema und den Möglichkeiten erstmals informieren wollen.